工作原理
根据吸附(效率高)和催化燃烧(节能)两个基本原理设计，采用双风道连续工作， 一个催化燃烧 室，两个吸附床交替使用。先将有机废气用活性炭吸附当快达到饱和时停止吸附，然后用热气流 将有机物从活性炭上脱附下来使活性炭再生；脱附下来的有机物已浓缩(浓缩较原来提高几十倍)并送往催化燃烧室催化燃烧成二氧化碳及水排出。当有机废气的浓度达2000mg/m³ 以上时，有机废气在催化床可以自燃，不用外加热。燃烧后的尾气一部分排入大气，大部分被送往吸附床，用于活性炭再生。这样可满足燃烧和脱附所需的热能，达到节能的目的。再生后的可进入下次吸附； 在脱附时，净化操作可用另一个吸附床进行，既适合于连续操作，也适合于间断操作。
控制系统
主要由PLC 电控柜、温度显示仪表、电动阀门执行器及面板模拟流程图等组成，功能是：控制 工作过程中管道中有关阀门的开关。按工艺条件的要求，控制电加热器启动和停止，控制和指示催化床加热温度、反应温度、气流进口温度和气流出口温度。设备运行过程中异常情况的报警和自动停机。与总控制系统互给信号，实现互动链接。
催化燃烧床的主要特点
1、内部加热元件产生热能后，通过风机和连接管道将热空气吹入活性炭床，使活性炭床升温；
2、经过吸附工艺的活性炭在温度变化后，有机物从活性炭中气化解析出来，在风机负压引导 下有机物通过脱附管道进入催化燃烧床再次升温并与填装在催化燃烧床内部的贵金属催化剂发生化学反应，有机物得到二次分解净化。
3、当催化床温度达到250℃时，有机物即可开始反应，利用废气燃烧产生的热空气循环使用， 反应后的热量达到一定值时加热元件可以停止工作(即为无功率运行状态)。
4、活性炭脱附后的小风量、高浓度有机废气先进入换热器进行换热，实现对余热的回收，换 热器后通过加热器(采用多组热管进行加热)对废气进一步升温，升温后的有机废气达到废气在催化 剂作用下的起燃温度。废气进入催化燃烧床，有催化剂作用下，高温裂解成CO,和H,O,有机成分得 到净化，同时有机废气裂解与催化剂反应后释放出热量使气体温度进一步升高，净化后的尾气经 过两级换热器实现余热的回收利用。催化燃烧的余热废气加热采用无污染、运行稳定的电加热方式，电加热管分成多组，由电控箱自动控制，采用PLC 与系统温度联锁控制，当废气温度低于一定温度时(可设定)电热管会自动接通电源给废气加热，当废气温度高于一定温度时(可设定)电热管会自动断开一组、二组、多组或全部电源以节约电能及达到安全运行。当脱附气体中的废气浓度达到4000mg/m³左右，基本可以实现热量的自平衡，不需要开启电加热，达到节约能源的目的。催化燃烧反应是典型的气一固相催反应，其实质是在一定温度下，共同吸附于催化剂表面的有机物(VOCs) 与来自空气中的氧发生氧化反应，彻底氧化分解成无害的CO₂和H₂O, 并释放反应热的过程。借助催化剂可大幅降低有机物的起燃温度，进行无焰燃烧，减少余热能耗。
5、活性炭脱附再生流程：当吸附床吸附饱和后，可启动脱附风机对该吸附床脱附，脱附气体 首先经过催化区催化放热后，废热经过换热区进行放热，同时热脱附空气经过换热区进行预热，进入吸附床进行热脱附。